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     近期，金屬車(chē)間在技術(shù)創(chuàng )新驅動(dòng)質(zhì)量提升的實(shí)踐中取得顯著(zhù)成果，其自主應用的稀土電解槽自動(dòng)出爐系統，憑借長(cháng)期穩定的運行表現與多元效益，成為車(chē)間推進(jìn)智能制造、夯實(shí)產(chǎn)品質(zhì)量根基的重要突破，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入強勁動(dòng)力。

     該系統自投用以來(lái)，已連續穩定運行7 個(gè)月且無(wú)重大故障，徹底改變傳統人工出爐模式，以自動(dòng)化、標準化重塑作業(yè)流程。系統單次作業(yè)周期控制在90秒內，雖較傳統人工出爐的60秒略長(cháng)，但精準可控的操作規避了人工波動(dòng)，減少人為因素對電解爐況的干擾，優(yōu)化了電解槽料比，為工藝穩定與產(chǎn)品質(zhì)量提供支撐。

     關(guān)鍵性能上，自動(dòng)出爐機械手精準可靠，可連續完成 4 次坩堝夾取，提堝準確率超 99%。這不僅降低人工失誤引發(fā)的誤差與風(fēng)險，還保障了出爐過(guò)程穩定，推動(dòng)稀土金屬產(chǎn)品質(zhì)量一致性大幅提升。

     降本增效方面，機械手采用新型耐熱鋼材，壽命顯著(zhù)延長(cháng)，單套可服務(wù)4臺電解爐且持續使用3個(gè)多月。對比傳統出爐鉗，每臺電解槽需單獨配備，且每周需維修，耗費成本與工時(shí)，該系統減少備件損耗與焊材消耗，降低維修工作量及綜合成本。

     人機協(xié)同優(yōu)化更凸顯系統優(yōu)勢。操作人員從重復重體力勞動(dòng)中解放，轉而專(zhuān)注電解工藝參數監控與爐況精細化調整，讓生產(chǎn)監控更精準、調整更及時(shí)，增強流程穩定性與可控性，為質(zhì)量提升提供保障。

     目前，依托該系統，金屬車(chē)間稀土金屬產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)率連續穩定在93%以上，實(shí)現“以技術(shù)換質(zhì)量、以自動(dòng)化促效益”。下一步，金屬車(chē)間將總結經(jīng)驗，深化技術(shù)創(chuàng )新理念，推進(jìn)生產(chǎn)智能化、標準化，以更多成果推動(dòng)質(zhì)量升級，筑牢企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展根基。